我国是世界公认的制鞋生产大国、贸易大国和消费大国，近年来，印度、巴西、越南等国家在制鞋产业上迅速追赶比拼，使我国面临着更加激烈的竞争。完善的产业链、巨大的加工能力、高效的物理仓储科技成为了现代化生产的根本保障。

       当前，制鞋离散型制造过程中，单机设备的自动化升级进步相对较快，有的在近几年已经实现数代更迭，整合更多工序的全流程的自动化装备也已经在积极引入中，国外国内全流程自动化解决方案不断优化，自动化、信息化、网络化、智能化制造是提升的重点方向。如果说上一轮行业的制造升级集中在关键工序的自动化，下一波制造升级必然是在全流程的自动化制造、数字化制造。自动化、数字化、网络化、智能化的升级一方面是物理世界的硬件设备升级，另一方面是虚拟世界的数据流对产业的改造升级。如果说机器设备的智能化替代的是体力劳动者，那么数据的自动流动替代的是脑力劳动者。鞋业发展正处在从手工时代进入机械化时代后，向数字化时代迈进的分水岭，新时期生产制造的核心竞争力和准入门槛将重塑。

       但整体看，国内制鞋装备仍然存在自主创新能力相对较弱，科技创新投入不足，低水平竞争激烈，制鞋装备专业人才培养力度有待加强，部分关键核心技术与高端装备对外依存度较高，尤其高精度设备、软件控制系统乃至芯片等依赖进口，企业全球化经营尤其是中高端产品全球化经营能力待提升，缺乏世界知名设备品牌等问题。

       当前，新一轮科技革命和产业变革与我国加快转变经济发展方式形成历史性交汇，国际产业分工格局正在加快重塑，中国制鞋装备还需借助5G、人工智能、物联网、云计算、大数据等新技术供给，在提升制鞋装备行业基础能力的同时，以推进制鞋行业智能制造为主攻方向，加快新一代信息技术与制鞋装备融合，推动装备升级从单项应用向综合集成转变，提高综合集成水平，提高生产制造和产业链全流程信息化水平，推动装备供给从生产型制造向全生命周期的服务型制造转变，将服务融入生产与销售全链条，推动制鞋业实现由大变强的历史跨越。

       上世纪80年代初，晋江以合成革制鞋和塑料凉鞋闻名的晋江鞋业主要以家庭作坊式为主，生产和经营方式粗放、市场效益低下。如今，晋江已成了全国重要的制鞋基地和世界旅游运动鞋生产基地。据不完全统计，晋江市共有制鞋企业3000多家，年产值1000万元以上有1000多家，从业人员50多万人。日产各类男女时装皮鞋、靴、户外休闲鞋、运动鞋、工作鞋、布面胶鞋、沙滩拖鞋、凉鞋、各类童鞋和传统绣花鞋等鞋类近百万双，占世界运动鞋、旅游鞋生产量近1/5,挤身全国五大制鞋基地行列，产品远销欧洲、美洲、亚洲及中东地区。

经过20多年的发展，晋江制鞋企业规模不断扩大，技术更新速度不断加强，产品档次得到较快的提高，晋江制鞋业已逐渐达到规模化、规范化、集团化、科技化的发展水平。诞生了安踏、361度、特步、鸿星尔克、亚礼得、德尔惠、喜得龙等知名品牌。被中国皮革和制鞋工业研究所等4家机构联合命名为“中国鞋都”。同时，制鞋业的发展，带动了相关配套工业的发展。目前晋江从皮革、鞋材、化工原料、鞋机直至数字模在区域内都有专业厂家为成品鞋企业从事配套生产。晋江鞋业在重镇陈埭形成了长达数公里的“鞋材一条街”，吸引国内各省市和30多个国家和地区客商，交易额超20亿元，是华东地区规模最大鞋材市场之一，与广东东莞、浙江温州并称为全国三大制鞋业原辅材料市场。

       随着工业转型升级需求释放、生产力成本上升等问题的凸显，再加上科技进步后的工业机器人性价比临近拐点，接受度渐增，工业机器人在不少领域已隐隐形成替代人工的趋势，而在制鞋行业这一趋势更加明显。面对市场经济、参与全球竞争，先进的制造技术与高端产品已成为企业的核心竞争力，智能化亦成为制制鞋设备械行业的主要方向发展，而智能化水平的高低对我国制制鞋设备械行业的发展具有至关重要的作用。